แสดงภาพรวมสถานะใบงานและการจัดการการผลิต เตรียมรับมือเมื่อเกิดเหตุฉุกเฉินและลดความเสียหาย
ระบบแสดงข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ได้หรือไม่? ตรวจสอบและแจ้งเตือนเหตุการณ์ผิดปกติได้หรือไม่? ก่อนเริ่มการเปลี่ยนผ่านสู่ระบบดิจิทัล ต้องวิเคราะห์ว่าปัญหาหลักที่จำเป็นต้องแก้ไขมีอะไรบ้าง...?
ไม่สามารถติดตามจังหวะการผลิตและความคืบหน้าของใบงานได้แบบเรียลไทม์
การผลิตมีความซับซ้อน ตารางผลิตเปลี่ยนแปลงบ่อย อัตราการจัดส่งสินค้าตามกำหนดต่ำ
คนงานใช้เวลากับการบันทึกข้อมูลลงบนกระดาษและการสรุปสถิติมากเกินไป
บันทึกข้อมูลการผลิตไม่ครบถ้วน ไม่สามารถตรวจสอบย้อนกลับและสร้างประวัติการผลิตที่สมบูรณ์ได้
เครื่องจักรหยุดทำงานผิดปกติแต่ไม่มีระบบแจ้งเตือน ไม่สามารถแก้ไขได้ทันเวลา เกิดความล่าช้าในการผลิต
รู้ผลว่าสินค้าดีหรือเสียเมื่อสิ้นสุดกระบวนการผลิต เจอปัญหาส่งของไม่ทันเมื่อถึงขั้นตอนการจัดส่ง
ใช้ IoT และเครือข่ายเครื่องจักรเป็นโครงสร้างพื้นฐาน ลดการบันทึกข้อมูลด้วยมือ
เข้าถึงข้อมูลได้โดยตรง ถูกต้องแม่นยำและเรียลไทม์
ใช้คัมบังแสดงภาพรวมการผลิต ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการแก้ไขปัญหา
คนงานและกระบวนการทำงานประสานกันแบบเรียลไทม์ ไม่ต้องกรอกข้อมูลย้อนหลังด้วยมือ
คำนวณและแจ้งเตือนโดยอัตโนมัติ ตรวจสอบและควบคุมแบบเรียลไทม์ ลดความล่าช้าในการตัดสินใจจากมนุษย์
ระบบคำนวณอัตโนมัติและรายงานผลแบบโปรแอกทีฟ เพื่อการแจ้งเตือนล่วงหน้าและการจัดการอย่างแม่นยำ
จัดตารางการผลิตตามข้อมูลใบงาน สามารถแบ่งใบงานหรือสลับลำดับการผลิต ควบคู่ไปกับการติดตามความคืบหน้าแบบเรียลไทม์ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดต้นทุนการผลิต
ทำงานร่วมกับระบบควบคุมการผลิต ประสานกับโมดูลจัดการฉลากเพื่อพิมพ์และติดฉลากได้ทันที สามารถสืบย้อนประวัติล็อตเพื่อตรวจสอบกระบวนการผลิตและคุณภาพได้ตลอดเวลา
อัปเดตข้อมูลผลผลิตและประสิทธิภาพของอุปกรณ์ภายในโรงงานแบบเรียลไทม์ รวมถึงการจัดการน้ำ ไฟฟ้า แก๊ส การบำรุงรักษาตามรอบ และความปลอดภัย ช่วยให้การผลิตและการบริหารจัดการไปด้วยกันได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด
สามารถออกแบบเทมเพลตฉลากได้เองตามความต้องการ
เชื่อมต่อกับโมดูลจัดซื้อ คำสั่งซื้อ และคำสั่งผลิต พร้อมเก็บประวัติไฟล์อิเล็กทรอนิกส์ทันทีเมื่ออนุมัติ ลดการใช้เอกสารกระดาษได้อย่างมีประสิทธิภาพ
เนื่องจากข้อมูลการควบคุมคุณภาพถูกส่งแบบเรียลไทม์ จึงสามารถหยุดการผลิตทันทีเมื่อพบปัญหา ซึ่งช่วยลดของเสีย ขยะ การผลิตเกินและการทำงานซ้ำ
MES จะสร้างตารางการผลิตโดยปรับสมดุลระหว่างคนงาน วัสดุ และอุปกรณ์ รวมทั้งวางแผนและบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตและการใช้ทรัพยากรสูงสุด ทำให้เพิ่มเวลาการทำงานและช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพรวมของอุปกรณ์ (OEE)
ระบบควบคุมการผลิตจะคอยอัปเดตข้อมูลสต๊อกเพื่อให้ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายจัดส่ง และฝ่ายวางแผนสามารถทราบปริมาณวัสดุที่มีอยู่จริง ลดสต๊อกและสินค้าระหว่างผลิต (WIP) ช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายด้านการผลิต การขนส่ง การเก็บ และการตรวจสอบสต๊อก
การยกเลิกงานเอกสารช่วยลดความผิดพลาดจากมนุษย์ นอกจากนี้ข้อมูลที่บันทึกจะพร้อมให้ผู้ตัดสินใจนำไปใช้งานได้ในทันที
MES จะติดตามกระบวนการผลิตตั้งแต่ต้นจนจบ และใช้ข้อมูลการผลิตที่เกี่ยวข้องเพื่อจัดกลุ่มชิ้นส่วนหรือล็อตสุดท้าย ข้อมูลนี้จะช่วยให้ผู้ผลิตที่ต้องปฏิบัติตามกฎหมายหรือข้อกำหนดอุตสาหกรรมสามารถปฏิบัติตามได้ถูกต้อง
Traditional Manufacturing
วางแผนด้วยแรงงาน ตัดสินใจจากประสบการณ์
ตรวจสอบหลังเกิดเหตุการณ์ สุ่มตรวจ
นับสต๊อกตามรอบ สต๊อกล้น
ซ่อมบำรุงเมื่อเสีย ตอบสนองเชิงรับ
บันทึกด้วยกระดาษ ป้อนข้อมูลด้วยมือ
ตัดสินใจจากประสบการณ์ ตอบสนองล่าช้า
ต้นทุนสูง ประสิทธิภาพต่ำ
Smart Manufacturing
วางแผนด้วยระบบอัจฉริยะ ปรับปรุงแบบเรียลไทม์
ตรวจสอบตลอดกระบวนการ จัดการเชิงป้องกัน
ติดตามแบบเรียลไทม์ ควบคุมได้แม่นยำ
บำรุงรักษาแบบคาดการณ์ ป้องกันเชิงรุก
เก็บข้อมูลอัตโนมัติ ส่งข้อมูลทันที
ตัดสินใจจากข้อมูล ตอบสนองได้ทันเวลา
ต้นทุนต่ำ ประสิทธิภาพสูง
ใช้ระบบ MES เปลี่ยนจากการผลิตแบบดั้งเดิมเป็นการผลิตอัจฉริยะ ไม่เพียงแก้ไขปัญหาปัจจุบัน แต่ยังสร้างความได้เปรียบในการแข่งขันอย่างต่อเนื่อง
เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
ลดต้นทุนการดำเนินงาน
เพิ่มคุณภาพผลิตภัณฑ์
• การจัดการไลน์ผลิต:ตรวจสอบความคืบหน้าการผลิต, ติดตามสถานะใบงาน, ควบคุมกำลังการผลิตแบบเรียลไทม์
• การจัดการคุณภาพ:บันทึกผลการตรวจสอบ, ติดตามการแก้ไขปัญหา, วิเคราะห์แนวโน้มคุณภาพ
• การจัดการคลังสินค้า:ติดตามความเคลื่อนไหวของวัตถุดิบ, ตรวจสอบระดับสต๊อก, ปรับปรุงเวลาการจัดซื้อ
• การจัดการอุปกรณ์:บันทึกสถานะอุปกรณ์, ติดตามประวัติการบำรุงรักษา, วิเคราะห์ประสิทธิภาพ
• การวิเคราะห์รายงาน:สร้างรายงานตามความต้องการ, ช่วยวิเคราะห์การตัดสินใจ, ให้ข้อมูลเชิงลึกด้านการจัดการ
ซัพพลายเออร์หลักของ Ferrari และการแข่งขัน F1
การเติบโตของกิจการพร้อมกับรูปแบบธุรกรรมที่ซับซ้อน ทำให้ระบบเดิมไม่เพียงพอ คำนวณต้นทุนได้ไม่แม่นยำ และควบคุมคุณภาพได้ยาก
ระบบ MES ใหม่เชื่อมต่อกับระบบ ERP SAP ที่เพิ่งติดตั้ง พร้อมกับใช้ระบบรายงานการผลิต ระบบจัดการฉลาก และระบบการจัดการคุณภาพ (QMS)
ลดต้นทุนแรงงานในการรวบรวมข้อมูลลง 30% อัตราการส่งมอบตรงเวลาจาก 55% เพิ่มเป็น 90% อัตราสินค้าไม่ผ่านคุณภาพลดเหลือ 10%
ผู้ผลิตและผู้ให้บริการชิ้นส่วนเหนี่ยวนำ
เคยล้มเหลวหลายครั้งจากการนำระบบ MES มาใช้ ทำให้ประวัติการผลิตไม่ครบถ้วนและไม่สามารถติดตามย้อนกลับได้อย่างแม่นยำ
ใช้ระบบ MES รายงานการผลิตผ่านมือถือ พร้อมกับนำระบบสแกนใบงานและฉลากวัตถุดิบมาใช้ร่วมกันกับการรายงานการผลิตและค้นหาประวัติการผลิต
ลดต้นทุนแรงงานในการรวมรวมข้อมูลลงได้ 60%
โรงงานฉีดชิ้นส่วนเครื่องใช้ไฟฟ้าและยานยนต์
ตรวจสอบความคืบหน้าการผลิตได้ยาก รายงานประจำวันต้องอาศัยการรวบรวมและคัดลอกด้วยมือ มีอัตราความผิดพลาดสูง ไม่มีการใช้ระบบใด ๆ งานทั้งหมดอาศัย Excel ไม่สามารถควบคุมจำนวนสต๊อกที่แท้จริงได้
เชื่อมต่อเครื่องจักรด้วย IoT ได้ข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์พร้อมแสดงผลบนคัมบัง ฝ่ายวางแผนการผลิตสร้างใบงานและพิมพ์บาร์โค้ดใบงานเพื่อรายงานการผลิตได้โดยตรง
ความแม่นยำของสต๊อกเพิ่มขึ้นจาก 40% เป็น 75% ลดต้นทุนแรงงานในการรวมรวมข้อมูลลงได้ 30%
ด้วยการพัฒนาเชิงลึกของอุตสาหกรรม 4.0 อุตสาหกรรมการผลิตกำลังก้าวไปสู่ทิศทางดิจิทัลและอัตโนมัติ ระบบ MES เป็นแพลตฟอร์มหลักในการผสานรวมกระบวนการผลิต การควบคุมคุณภาพ การจัดการสต๊อก เพื่อบรรลุการเปลี่ยนผ่านสู่การผลิตดิจิทัลอย่างสมบูรณ์
เทคโนโลยี IoT ทำให้อุปกรณ์การผลิตสามารถส่งข้อมูลการทำงานได้แบบเรียลไทม์ ระบบ MES ช่วยผสานรวมข้อมูลเหล่านี้ เพื่อให้สามารถตรวจสอบการผลิตและแจ้งเตือนเหตุการณ์ผิดปกติได้ทันที เพิ่มเสถียรภาพและประสิทธิภาพของไลน์ผลิต
การพัฒนาแอปมือถือและเทคโนโลยีการสื่อสารแบบเรียลไทม์ ทำให้ระบบ MES สามารถให้ข้อมูลการผลิตได้ทุกที่ทุกเวลา ผู้บริหารสามารถรับรู้สถานะการผลิตทันทีและตอบสนองต่อเหตุการณ์ผิดปกติได้อย่างรวดเร็ว
ข้อมูลการผลิตในระบบ MES ทำให้สามารถค้นหาและสร้างรายงานที่ปรับแต่งตามความต้องการได้อย่างรวดเร็ว ช่วยให้ผู้บริหารทุกระดับเข้าถึงข้อมูลสำคัญได้
ขึ้นอยู่กับขนาดและความซับซ้อนของธุรกิจ โดยทั่วไปธุรกิจขนาดกลางถึงเล็กใช้เวลา 3-6 เดือน ส่วนธุรกิจขนาดใหญ่ใช้เวลา 6-12 เดือน เราใช้กลยุทธ์การใช้งานแบบแบ่งเป็นช่วง เพื่อให้แต่ละช่วงเห็นผลลัพธ์ได้รวดเร็ว
จากสถิติของลูกค้า ระบบ MES สามารถคืนทุนได้ภายใน 12-18 เดือนหลังการใช้งาน โดยผลลัพธ์หลักคือ เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดต้นทุนสต๊อก ลดอัตราของเสียลง 30-50% และลดต้นทุนแรงงาน
ERP เน้นการวางแผนทรัพยากรและการจัดการด้านการเงิน ส่วน MES เน้นการปฏิบัติงานในไลน์ผลิต โดย MES ให้ข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์เพื่อช่วยเหลือการตัดสินใจหน้างาน ทำหน้าที่เป็นสะพานเชื่อมระหว่าง ERP และการผลิต เมื่อใช้ร่วมกันจะทำให้เกิดการเปลี่ยนผ่านสู่ดิจิทัลที่สมบูรณ์
เรามีการประเมินความเข้ากันได้ของอุปกรณ์อย่างครบถ้วน รองรับโปรโตคอลหลัก เช่น OPC UA, Modbus, Profinet สำหรับอุปกรณ์เก่า เรามีโซลูชันเก็บข้อมูลเฉพาะ หรือการอัปเกรดอุปกรณ์เพื่อให้ระบบเชื่อมต่อกันได้อย่างราบรื่น
รองรับ ระบบ MES ของเรามีหลายภาษาและควบคุมการผลิตของหลายโรงงานพร้อมกันได้ เหมาะสำหรับองค์กรระดับสากล
สามารถปรับแต่งได้ตามบทบาท (ผู้บริหาร/วิศวกร/ฝ่ายควบคุมคุณภาพ/คลังสินค้า) เรามีเทมเพลตรายงานและเครื่องมือออกแบบคัมบังที่ยืดหยุ่น สามารถปรับแต่งได้ตามความต้องการ เพื่อช่วยผู้บริหารเข้าถึงข้อมูลสำคัญได้อย่างรวดเร็ว
เหมาะสม ระบบ MES ของเราออกแบบแบบโมดูล โรงงานขนาดเล็กสามารถเริ่มจากฟังก์ชันหลักแล้วค่อยๆ ขยายตามความต้องการใช้งานจริง
ข้อมูลหลัก ข้อมูลใบงาน ข้อมูลการผลิตและนำเข้าคลังสินค้า เชื่อมต่อผ่าน API/ไฟล์/ฐานข้อมูล เรามีหลายวิธีที่จะเชื่อมต่อข้อมูล MES และ ERP เข้าด้วยกัน ครอบคลุมกระบวนการทางดิจิทัลอย่างครบวงจร